數(shù)控車床加工零件如何對刀？數(shù)控車床對刀方法對刀的原理與方法編程原點、加工原點的概念編程原點地依據(jù)加工圖樣選定的編制零件程序的原點，即編程三維坐標(biāo)系的原點。數(shù)控機床運行程序并且手動加工時，刀具運動的軌跡

數(shù)控車床加工零件如何對刀？

數(shù)控車床對刀方法對刀的原理與方法編程原點、加工原點的概念編程原點地依據(jù)加工圖樣選定的編制零件程序的原點，即編程三維坐標(biāo)系的原點。

數(shù)控機床運行程序并且手動加工時，刀具運動的軌跡是程序變量的坐標(biāo)值操縱的，這種坐標(biāo)值的參照系稱為加工坐標(biāo)系，它的坐標(biāo)原點被稱加工坐標(biāo)原點。

零件被實現(xiàn)定位裝夾于機床后，相應(yīng)的編程坐標(biāo)原點在機床坐標(biāo)系中的位置應(yīng)與工件的加工原點平行的線，編程人員在編制程序時，需依據(jù)零件圖樣挑選編程原點，建立起編程坐標(biāo)系，并在程序用指令重新指定編程原點在機床中的位置，即工件的加工原點，建立起起工件的加工坐標(biāo)系。對刀的原理對此數(shù)控機床來說，去加工前必須要確認(rèn)刀具與工件的相對位置，它是按照對刀點來實現(xiàn)程序的。

選刀點是指是從對刀判斷刀具與工件相對位置的基準(zhǔn)點，選刀點來講那是零件的加工原點，它可以轉(zhuǎn)移到被可以加工零件上，也可以轉(zhuǎn)移到夾具與零件定位基準(zhǔn)有肯定會尺寸聯(lián)系聯(lián)系的某一位置上。對刀點的選擇原則：

(1)使程序編制簡單的；

(2)容易找正，以便日后確定零件的加工原點的位置；

(3)在加工時檢查方便、可信度高；

(4)利于增強增加加工精度。在使用刀補點確認(rèn)加工原點時，就需要通過“對刀”。

對刀是指“刀位點”與“換刀點”不重合的操作，“刀位點”是指刀具的定位基準(zhǔn)點，這對車刀來說，其刀位點是刀尖。

對刀的目的是可以確定對刀點(或工件原點)在機床坐標(biāo)系中的可以說坐標(biāo)值，測量時刀具的刀位偏差值。

當(dāng)加工不同工件要在用多把完全不同的刀具時，在換刀位置變?yōu)榈那闆r下，有所不同的刀具其刀位點到工件基準(zhǔn)點的相對坐標(biāo)值是完全不同的，這就特別要求完全不同的刀具在完全不同的起始位置開始加工時，都能可以保證程序正常運行。

替解決的辦法這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具補正的功能，用來刀具補正功能，如果事先把每把刀比某一預(yù)先挑選的基準(zhǔn)刀的位置偏差直接測量出，鍵入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具參數(shù)補正欄更改組號里，在加工程序中借用T指令，即可在刀具軌跡中不自動補償?shù)毒呶恢闷睢?/p>

刀具位置偏差的測量同時亦需是從對刀來并且。換刀的方法在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有不自動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

手動對刀的基礎(chǔ)是是從試切零件來對刀，按結(jié)構(gòu)“試切—測量—調(diào)整”的對刀模式。

手動啟動對刀要較多地占用資源機床時間，但而方法簡單啊，所需輔助設(shè)備少，因此普片應(yīng)用形式于經(jīng)濟型數(shù)控機床中。

區(qū)分對刀儀對刀需對刀儀輔助設(shè)備，成本較高，但可浪費機床的對刀時間，提高對刀的精度，好象用于精度要求很高較高的數(shù)控機床中。

ATC對刀因此操縱對刀鏡在內(nèi)對刀過程肯定自動操作，故仍有當(dāng)然的對刀誤差。

自動啟動對刀與前面的對刀方法比起，降低了對刀誤差，增強了對刀精度和對刀效率，但CNC系統(tǒng)可以具備刀具自動檢測的輔助功能，系統(tǒng)較奇怪，像是主要是用于高檔數(shù)控機床中。經(jīng)濟型數(shù)控車床的手動啟動對刀方法GSK928CNC控制系統(tǒng)是廣州數(shù)控設(shè)備廠開發(fā)的第二代數(shù)控系統(tǒng)，下面以GSK928系統(tǒng)數(shù)控車床為例，說明手動啟動對刀的具體操作方法。

簡單點選刀過程手動啟動(MANUAL)下，可按以上順序接受對刀，得出的結(jié)論刀具偏置量。

(1)進入到主菜單，再次進入自動(MANUAL)；

(2)先選對刀帶的基準(zhǔn)點(刀尖不容易至又比較方便觀察的位置)；

(3)選一把刀以及基準(zhǔn)刀，的或1號刀，在可以換刀的位置框輸入T10命令(選1號刀，無刀偏)；

(4)移動刀架，將基準(zhǔn)刀的刀尖移到對刀基準(zhǔn)點，按“新的命令COMM”鍵，顯示命令菜單，先執(zhí)行NEWXZ下達(dá)命令(設(shè)置里新系統(tǒng)坐標(biāo))，將系統(tǒng)的坐標(biāo)設(shè)置為(0，0)；(5)按“發(fā)出命令COMM”鍵，不能執(zhí)行命令(用系統(tǒng)坐標(biāo)設(shè)置中刀具偏置)，可將基準(zhǔn)刀對應(yīng)的刀偏值置為(0，0)；(6)移動刀架到這個可以換刀的位置，用T20命令換2號刀；(7)移動刀架讓刀尖指向?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點；(8)按“發(fā)出命令COMM”，負(fù)責(zé)執(zhí)行命令，可將刀具不對應(yīng)的刀偏值置為當(dāng)前系統(tǒng)坐標(biāo)值(趁著是刀偏值)；(9)亂詞(6)至(8)步驟，可能得到所有刀具的刀偏值。若建議使用光學(xué)對刀儀，可將對刀儀的中心線另外抬刀基本是點，使能得到特有精確計算的刀偏值。試切對刀過程(1)用“新的命令COMM”、T.TEST功能設(shè)置刀偏手動啟動下，按200以內(nèi)順序進行試切對刀可得出來特有精確的刀具偏置。①裝夾好工件和刀具；②剛剛進入半自動(MANUAL)；③選擇好基準(zhǔn)刀(如1號刀)，用T10命令換刀；④移動刀架使刀西面工件端面，自動打開主軸車端面，將新端面另外Z軸方向基準(zhǔn)位置；⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，準(zhǔn)確測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準(zhǔn)點距離，如圖1所示；⑥按“新的命令COMM”，執(zhí)行T.TEST新的命令(用試切能夠得到的尺寸設(shè)置刀具力矩)。總是顯示：TxTEST(x為當(dāng)前刀具號)x—然后輸入試切位置測量出的X軸方向直徑值X1z—鍵入試切Z方向長度(距基準(zhǔn)位置距離外)Z1第二行顯示he(它表示是否需要為基準(zhǔn)刀)按“Y”鍵，系統(tǒng)將依據(jù)再輸入的值接受刀具偏置(刀偏號刀具號)的設(shè)置；⑦換刀，重復(fù)⑤⑥，可得出的結(jié)論所有刀具的偏置(按步驟⑥你的操作，再輸入X、Z值后，第二行提示 Y，按“Y”鍵，系統(tǒng)將根據(jù)再輸入值接受刀具偏置的設(shè)置。(2)用“參數(shù)PARAM”、功能再然后輸入刀偏值，完成刀偏設(shè)置里。①裝夾好工件和刀具；②進入不自動；③中,選擇基準(zhǔn)刀(如1號刀)，用T10命令換刀；④車端面，在X方向退刀，執(zhí)行NEWXZ命令，將系統(tǒng)Z坐標(biāo)設(shè)為0，X坐標(biāo)變?yōu)?；⑤車外圓5～10mm，在Z方向退刀，想執(zhí)行NEWXZ命令，將系統(tǒng)X坐標(biāo)設(shè)為0，Z坐標(biāo)減少；⑥按“參數(shù)PARAM”鍵，選參數(shù)。將1號刀刀偏值修改為X0，Y0；⑦移動刀架到可以不換刀的位置，用T20命令換2號刀；⑧移動刀架，讓刀尖對準(zhǔn)工件端面，如圖2(a)所示，記好此時Z坐標(biāo)Z2；然后再刀尖瞄準(zhǔn)外圓，如圖2(b)所示，記住此時X坐標(biāo)X2。按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為X2Z2；⑨亂詞⑦⑧可直接修改其余刀具的刀偏，成功所有刀具的刀偏設(shè)置。2.2.1加工程序中工件加工原點的設(shè)定方法一般情況下在程序中應(yīng)重新指定工件加工原點，GSK928系統(tǒng)數(shù)控車床更改工件加工原點的方法是使用G92指令，格式為：G92XZ(X、Z均為絕對值)，X、Z后面輸入坐標(biāo)值，表示刀具當(dāng)前位置到批量加工坐標(biāo)原點的距離。G92指令重新指定工件加工原點的方法如圖3所示。2.2.2工件加工原點的確定從圖3則其，用G92指令修改加工原點時，工件加工原點的位置與刀具起始位置是密切相聯(lián)的，如果確定了刀具起始位置，也就判斷了工件坐標(biāo)原點。GSK928系統(tǒng)數(shù)控車床考慮刀具起始位置的工作是是從手動操作來成功的。以圖4為例，工件端面中心為編程原點，加工程序中有G92指令；G92X100Z5，將編程原點變得工件加工原點，可以確定刀具結(jié)束位置的具體操作步驟:：(1)簡單的方法據(jù)程序指令，計算出出刀尖到工件端面中心的距離為：直徑方向X100(直徑值)軸向移動Z5；(2)裝夾好工件，不能啟動主軸，移動刀架使刀尖(基準(zhǔn)刀)慢慢地西面端面如圖4(a)所示，用上文所述方法將系統(tǒng)Z坐標(biāo)設(shè)為“0”；(3)試切外圓，切削長度約10mm(以能方便些測量時間計算)，如圖4(b)；(4)用前述方法將系統(tǒng)X坐標(biāo)設(shè)為“0”，然后退刀使刀具離開這里工件；(5)停車并測量工件外徑D1，計算100-D1值。(6)將刀架移到坐標(biāo)X100-D1，Z5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。判斷刀具起始位置后，就可已調(diào)入程序通過自動出現(xiàn)加工了。當(dāng)先執(zhí)行完G92X100Z5程序段后，數(shù)控系統(tǒng)便將工件端面中心可以確定為工件加工原點。

數(shù)控車床編程G92后面的P？

P指的是退刀量，他是以0.1個螺距為單位的。和J、K合起來用。J、K指的是退尾時X、Z的比例。退刀量：這個問題是一個精工加工時產(chǎn)生的常見問題，刀具切削到肯定會量時被擠回的進刀量。例：進刀0.020MM......測量時只有0.018MM,這時的0.002MM量。我們就說有0.2絲的退刀量。很簡單說那就是刀具切削到每一刀的終點，趕到工件方向的距離，比如車床固定不動循環(huán)中，刀具加工完一刀以后是X方向(X方向為半徑值)和Z方向同樣的移動一。